对于塑料模具厂商来说，在精密注塑模具设计和加工中，虽然热流道和冷流道系统各有优势，但为了设计灵活性以及缩短周期时间和成本，热流道系统可能是更好的选择。

热塑性塑料的无流道成型已不再是新鲜事物，它已成为50多年的已知技术，商业系统也已有40多年的历史。然而，热流道系统在过去十年中的增长非常出色。这直接反映了改进的热流道技术以及热控制和熔体流动分析方面的其他改进。这种增长也反映了模具制造公司和原始设备制造商等对热流道系统及其应用的好处有了更好的理解和接受。

并非所有成型应用都适用于无流道成型。有些材料对热敏感，时间与温度的关系——尤其是当注射量非常小时——可能会成为问题。出于处理和定位目的，一些零件族可能最好保持与流道的连接，直到它们到达另一个下游操作。在其他情况下，所需的零件体积可能非常小，以至于无法证明在模具价格中增加热流道系统的成本是合理的。

热流道优势

尽管对冷流道模具的需求将持续存在，但使用热流道系统的优势如此之大，以至于它们将越来越多地成为热塑性塑料成型模具的首选流道技术。主要优点是：

消除流道
随着材料变得越来越复杂和昂贵，冷流道反过来变成了昂贵的废料。无论流道是否可以重复使用——在许多医疗和食品应用中它们不能重复使用——重新研磨和储存流道成本高昂、噪音大且多尘。在高速、高空腔成型操作中，废料和再研磨将是巨大的问题。使用热流道时，这些再研磨问题及其相关成本都不存在。

缩短周期时间/降低加工成本
在许多情况下，冷流道的重量高达注射总重量的一半，并且截面通常比成型零件的壁厚厚得多。取消冷流道将缩短循环时间，因为冷却时间由最厚的部分控制。此外，由于注射量较小，注射螺杆恢复和注射时间将进一步节省循环时间。

改进的成型系统效率
热流道模具通常更容易启动，因为在每次填充不足的注射后没有任何凝固的流道被移除，直到完成完整的模具注射并且可以开始自动循环。在热流道系统中，当系统达到工作温度时，模具就可以运行了。此外，对于热流道系统，通常可以使用较低的注射压力，这将减少模具和压板的挠度，并将模具部件移动引起的飞边降至最低。

最佳零件质量
取消冷流道将提供更好的填充和保压条件。当塑料流过冷流道时，它会将热量散失到模板 - 导致压力下降，从而导致缩痕和填充不足的部件。另一方面，热流道系统在从机器喷嘴一直到浇口的恒定温度下保持平衡的熔体流动，以完全填充和填充型腔。因此，热流道可帮助模塑商充分利用高精度和可互换的型腔来实现塑料零件的尺寸精度和质量。如果型腔因任何原因损坏或不符合规格，很容易减少热流道喷嘴的热量并阻止型腔生产有缺陷的零件。

成型自动化
越来越多的公司正在实现塑料成型和装配的自动化。这反过来又推动了对非常精确、无飞边的塑料零件的需求。与自动化一起使用时， 热流道模具具有明显的优势，因为除了零件尺寸一致性之外，没有流道会缠绕在模具机构、机器人、输送机、装配机械等中。

设计灵活性
热流道的一个主要优势（很少被提及）是能够将浇口定位在零件上的各种点上。通过使用热尖浇口、阀门浇口或边缘浇口，热流道允许将浇口放置在最有利的位置，以实现最佳填充和/或零件美观。热流道赋予零件设计的这种灵活性也延伸到了模具，其中浇口位置的灵活性有助于优化型腔方向、冷却和模具简化。

图 1：平衡熔体流动 - 多级热歧管为所有模腔提供相等的流量和压力，以实现相等的填充。

平衡熔体流动
热流道的流动优势在于熔体通道位于独立的外部加热歧管中，与周围的模板绝缘。与冷流道板不同，热流道可以设计成多层流道，以确保树脂从成型机喷嘴流到每个型腔的长度相同，流道轮廓和直径、圈数、热量都相同浸泡和压力损失 （见图1）。换句话说，塑料以相同的压力和热历史到达每个型腔（无论是两个还是 96 个）。这种设计的温度和压力控制特别适用于加工窗口窄的树脂。

译自：https://www.moldmakingtechnology.com/articles/seven-key-advantages-of-hot-runner-systems