塑料注塑成型非常适合为各行各业大批量生产塑料零件和组件。这主要是因为一旦投入生产，它是一种极其高效、成本有效且快速的零件制造方法。此外，多种材料可用于注塑成型，不同的塑料具有特殊的性能，使该工艺非常通用，可生产高质量的零件，所需的精加工最少且浪费少。

为了优化循环时间和零件质量，在设计注塑成型时有 5 个主要考虑因素：
1. 壁厚
为确保您的零件在塑料冷却时不会出现翘曲和开裂的风险，保持模具周围的熔融材料持续均匀流动非常重要。应尽可能保持壁厚均匀。

均匀的壁厚组件将更坚固，减小由于壁太厚而带来的凹痕或气穴（空隙）的风险。

具有一致的壁厚还意味着材料将更容易填充模具型腔，从而缩短循环时间。不同的材料有不同的推荐壁厚，这就是为什么在设计注塑件和决定使用哪种材料时最好咨询塑料注塑模具公司的建议。

壁厚也会对成本和生产率产生影响。显然，薄壁使用的材料更少，重量更轻，冷却速度更快，因此可以缩短循环时间，并且随着时间的推移可以生产更多的零件。这些综合因素可以节省大量成本，特别是对于大批量生产。


2. 材料选择
材料选择不仅仅影响成品零件的外观或强度。考虑材料类型的其他原因包括：

流量
干燥时间
您在零件设计中包含的特殊功能
是否需要后加工
您的组件需要满足的卫生法规
成本
在选择使用哪种聚合物时，您需要考虑很多要点，因此您应该在注塑成型工艺设计的早期阶段进行讨论。

3. 圆边
设计圆边而不是尖角，确保您选择的材料将在模具周围顺畅流动，从而生产出足够坚固以承受翘曲的零件。尖角会限制材料流动，从而导致塑料注塑模具过程中的应力和成品零件的薄弱环节。

我们的注塑模具设计专家建议最小内半径为壁厚的 0.5 倍，最小外半径为壁厚的 1.5 倍，以提供在生产过程中可以轻松从模具中取出的高质量零件。

避免尖锐的 90 度角的重要性不应被低估，因为它们是导致零件故障的关键因素之一。

4.为注塑成型的注塑件带来强度，在不增加厚度的情况下提供更大的刚性。它们用于支撑墙壁或更换较厚的墙壁，以防止出现翘曲、缩痕和气穴（也称为空隙）等问题。

肋的厚度应该是它们所支撑的墙壁厚度的 40-60%，或者它们也可以远离墙壁放置在模具的完全独立区域中。通过使用短肋，可以更容易地用熔融塑料填充模具，并且一旦冷却，部件也可以更容易地从模具中取出。

通过在项目开始时与我们团队交谈，您将能够为您的产品规格选择优质设计和材料。