翘曲，它几乎可以发生在任何注塑成型零件或产品中——但经验丰富的注塑成型商知道如何消除生产周期中的翘曲，并保持稳定生产满足所有客户规格的高质量产品，包括尺寸精度和严格的公差。

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当最终产品的形状偏离工具腔的形状时，就会发生翘曲；有时翘曲非常轻微，它仍然“在规定范围内”在其他情况下，零件或产品会受到影响。翘曲可能是由注塑成型过程中可能发生的一种或多种变化引起的。然而，运用科学的成型原理，结合对材料科学和塑性流动行为的深刻理解，可以避免或解决这个问题。

不同热条件的影响
温度差异是翘曲的主要原因，这些包括颗粒中的水分、设计不完美的模具、不正确的熔体或模具温度、模具污染和不恰当的进料系统。

冷却系统始终至关重要。必须保持精确计算的冷却速率，以实现均匀的冷却和收缩；否则，冷却不均匀可能会导致翘曲。拥有大量正确定位的冷却通道以促进均匀冷却至关重要（这对于形状复杂的产品可能更具挑战性）。浇口系统必须正确设计，在正确的位置有足够的浇口。

另一种使冷却过程均匀的方法是用特殊材料制造模具。与标准钢制模具相比，替代材料通常具有更高的导热率。 壁厚也会引起质量控制问题；即使壁厚的微小变化也会导致冷却不均匀，并且不均匀的壁厚会影响流动塑料中的剪切应力，从而促进翘曲。 

混合材料面临挑战
用玻璃纤维或其他增强材料增强的塑料由于纤维的取向不一致而具有更大的翘曲可能性。这些类型的混合材料不会像均质塑料那样流动——因此注塑机在监控这一过程时必须高度警惕，尤其是温度、压力、流速和纤维取向。更高的压力和流速也会产生更高的剪切速率，这会影响分子取向，导致内应力、冷却不均匀和翘曲。

熔融塑料是一种液体，必须在注塑成型过程的每个阶段进行仔细监控。它“想要”走阻力最小的道路；任何产生较硬部分的冷却差异也会产生通道，这些通道会影响剩余熔融塑料的流动和冷却。当冷却速率不一致时，这些剩余材料甚至可能无法完全硬化，从而产生临时的软点。或者，硬化可能需要很长时间，从而将循环时间增加到不可接受的水平。

防止翘曲的关键
降低温度和材料变化以及工具不当的风险是注塑成型商的经验真正发挥作用的地方。在最早的项目设计阶段必须考虑翘曲的风险，以便可以使用和测试适当的材料、模具设计、设置和工艺，以确保从最终生产中消除翘曲。

克服翘曲的可能性和许多其他潜在的质量问题具有挑战性。 然而，实现 正确的材料/工具组合，降低存在的不同热条件的风险，并提供复杂注塑成型塑料部件所需的功能是可能的。