在塑胶模具的设计制造过程中，表面不同的温度会对注塑件千万极大的影响，如何使模具表面保持恒温的问题就一直困扰着人们，尤其是对于复杂结构的模具。3D打印制造的模具随行冷却技术 ，完美解决了这个问题。

在注塑成型中，成品的冷却时间在注塑生产周期的占比高达70%，主要原因是：在传统的模具制造中，温度控制或冷却水路只能在直线上钻孔。关键热点通常不在冷却热量传播的范围之内, 因此无法有效冷却。

为了使温度保持恒定，制造商们先后使用了隔板、散热器、散热管等；还尝试将块状物层压在一起，并在模具上加装结构复杂的钻孔装置。如何快速低成本地完成制造又成了一大难题。

美国麻省理工学院Sachs教授于1997年首次提出“注塑模具随形冷却技术”概念，设计出与部件轮廓一致的冷却通道被认为是控制注塑制模温度的最佳解决方案。然而随形冷却增加了模具制造的设计难度及制造复杂度，使得大部分传统制造商都对其望而却步。

3D打印技术作为智能制造的代表制造技术，近年来在我国制造业中得到了广泛运用，使用直接金属激光烧结 (DMLS) 技术，可以在生产过程中将优化的随形冷却水路集成到模具当中。确保散热更快、更均匀，可以降低模具中的热应力并延长模具使用寿命。塑料产品质量和零部件的尺寸精度也得到了提高，同时减少了翘曲变形。

此外，3D打印技术在成形复杂结构方面的优势，摆脱了传统机加工的成形限制，让复杂结构的随形冷却流道（随形水道），从设计变成现实。该工艺还可大幅缩短注塑模具的生产周期。

利用激光烧结来进行电子化制造，在许多不同的工业已经成为可行的方案。需要强调的重点是，该技术不仅在快速成型环境里可行，而且在多品种的复杂产品的一系列生产中也是可行的。

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