高精密注塑定制生产厂家
H客户是我们多年以来的重要合作伙伴，H公司是一家全球化、设计和制造艺术灯光的公司，在其商业领域中，H公司具有行业前列地位。该产品是舞台灯具中的一个主要配件，是一个重要的内部功能件。
先做手板验证结构和设计，然后进行量产。刚开始收到客户的设计图纸，感觉铸造很难达到客户要求的精度，但是如果完全使用CNC加工，成本就太高了，难以量产。
上一代的产品，是先通过冲压模制作钣金件，手柄上的20几个零配件，要分别生产然后再铆接、点焊组装在一起，这样做很难达到客户要求的精度，且重复性差，生产成本高，强度测试有时还通不过。
于是客人在新一代产品中与我们的研发团队一起合作，更新了产品结构，现在我们通过压铸一次成型，然后CNC再加工高精度的部位，大大简化了生产工艺，缩短了生产周期，降低了生产成本，在增加了产品整体强度的同时，也可满足客人的精度要求。
由于之前已经生产过一代产品，客户给我们提供了详细的改进后的2D图纸用于手板加工。手板是通过CNC加工完成的，使用的材料是AL6061铝合金，Mastars拥有业界3轴和德国HERMLE 5轴CNC加工，CNC加工可以保证产品的尺寸公差，满足客户要求的精度。5天后，我们完成了手板制作。
交付手板后，验证了客户的设计和功能要求，接着对图纸进行了修改，以准备投入量产。但是量产如果全部采用CNC加工，生产成本就太高。于是量产的工艺，双方经多次研究探讨，决定仍然采用上一代产品的铸造生产工艺，并把材料调整为ADC12铸铝。
Mastars的设计团队和生产部门多次研究试验，希望突破前一代产品的生产局限性，把生产工艺改成一次压铸成型，产品上的20个零件一次成型，再通过精密CNC加工完成所有的尺寸和位置公差要求，经过不断努力，我们实现了预期的设计想法。但是这一重大的改革，并非一帆风顺的，遇到一些重大的技术挑战。
想要一次压铸成型，在压铸模具的设计上，就要和上一代产品有很大的不同，但是在设计和试验的过程中，我们遇到了技术难点。
1、当时在我们接到客户新一代产品的2D图纸时，发现这个产品的公差要求非常高，中间装轴承的孔，公差达到-0.008—0.033mm。而且这里的材料厚，如果我们用普通的方案从外面进胶，中间会产生砂眼，达不到客户要求的精度。我们的设计人员通过多年的丰富经验知识，在模具设计上，设计了3点细水口的方案来进胶。然后通过模流分析，发现这个方案是可行的，可以达到我们期望的效果。
2、这个产品有一个很大的风险是产品两端空料太多，产品长度比较长，开口太大容易造成产品变形，达不到客人要求的长度公差±0.5mm、两支撑脚间的装配孔距公差±0.1mm的要求。后来，我们在这个位置设计了辅助的流道，把支撑脚两边固定起来，后期再把辅助流道用CNC加工去掉，这就避免了变形，将精度控制到客户要求的公差范围内。
3、在后加工过程中，我们同样遇到了难题，我们怎么在机加工中保证所有的尺寸精度呢？经过设计、生产人员反复研究、讨论，终于想到了一个聪明的做法：在加工过程中，先将要求高的轴承孔加工到位，然后以此为固定，再加工其他位置，这样就保证了所有位置的尺寸精度和位置精度。
确定好解决方案后，为了实现这个产品的量产，Mastars开始设计制造了压铸模具。
方案一旦确定，模具的设计和生产就水到渠成了，我们在30天内完成了模具的设计、制造、试模、验收。
量产时，先将铝胚放到熔炉中熔化成液态铝水，再用已经制作好的模具在压铸机上压出产品的胚体，接下来冲掉产品周围的渣包，再送去抛光打磨，修整产品毛刺。
然后把零件放到CNC机床进行精加工，以达到高要求的尺寸，以及更为精细的表面。
对于有外观要求的产品表面，将会对产品进行后处理加工，比如喷砂、氧化、喷粉等。这个产品由于是内部功能件，对产品表面没有高的要求，所以不需要做后期的精细表面处理。
然后，对零件进行尺寸检测，以确保达到客户的生产要求。
在这个项目开发过程中，我们遇到了很多的困难，一度让项目停滞甚至夭折，但是Mastars的工程人员勇于对面困难，迎难而上，在设计生产中发现并解决难题是我们的一贯作风。经过项目团队30多个日夜的艰苦奋战，终于生产出了完全合格的产品，达到了交付要求。
客户看到产品非常满意，客户项目负责人Steven说：“Mastars是我们多年的合作伙伴，这些年来我们一直彼此信任，彼此成就，他们有实力强大的研发团队，工艺水准，每一次我们在做手板的时候，他们都会提出设计中的问题，以及今后量产可能会出现的问题，以便我们及时改进，这给我们节省了大量的时间成本，让我们避免了很多错误，我们和Mastars在整个过程中保持非常良好的沟通，有这样的合作伙伴，我们感到非常开心，也非常放心”。
本文标签： 舞台灯压铸零件定制
